圖書目錄
第一章 概論（趙一平）
1.1概述
1.1.1汽車工業拉動鍛造行業快速發展
1.1.2鍛件在汽車上的分布
1.1.3汽車鍛件用原材料種類和生產準備
1.2汽車鍛件的鍛造特點
1.2.1生產專業化、規模化
1.2.2形狀復雜, 鍛造工藝多樣化
1.2.3精度高, 鍛造成形精密化
1.2.4組織性能要求高，材質和熱處理技術不斷提升
1.3汽車典型鍛件
1.3.1鍛件的分類
1.3.2汽車典型鍛件種類
1.3.3汽車典型鍛件工藝特性概述
1.4汽車鍛件的鍛造工藝評估(綜合分析)
1.4.1工藝穩定，成形良好
1.4.2工藝簡單，生產率高
1.4.3材料利用率高
1.4.4模具使用壽命高
1.5汽車鍛件生產技術的發展趨勢
1.5.1鍛件組織性能要求不斷提升
1.5.2加速鍛件生產的節能降耗
1.5.3大力發展有色金屬鍛件
1.5.4精密模鍛技術持續快速發展
1.5.5特種鍛造技術保持良好發展勢頭
1.5.6鍛造新技術不斷出現
1.5.7鍛模CAD/CAE/CAM一體化技術和鍛模制造技術得到快速發展
第二章 曲軸類鍛件生產技術（趙一平）
2.1 概述
2.1.1曲軸鑄改鍛日趨明顯
2.1.2世界各國曲軸模鍛件生產狀況簡述
2.1.3曲軸模鍛工藝流程
2.1.4曲軸鍛造生產線和自動生產線的設備組成
2.1.5曲軸鍛件的通用技術條件及曲軸鍛坯技術協議
2.1.6曲軸用原材料
2.2曲軸模鍛工藝
2.2.1曲軸的分類
2.2.2曲軸鍛件圖的制定
2.2.3曲面分模曲軸分模面的走向
2.2.4影響曲軸鍛造工藝的主要因素
2.2.5曲軸原材料規格選擇
2.2.6曲軸鍛造生產工藝文件
2.3曲軸模具的模膛設計和模具結構設計
2.3.1終鍛模膛設計：
2.3.2預鍛模膛設計
2.3.3切邊模膛設計
2.3.4熱校正模膛設計
2.3.5曲拐扭轉模膛設計
2.3.6彎曲模膛設計
2.3.7三維造型設計曲軸模具
2.3.8曲軸鍛模的結構設計
2.3.9曲軸模具使用壽命及模具材料
2.4曲軸常見的鍛造缺陷及其防止措施
2.4.1充不滿
2.4.2折疊
2.4.3變形
2.4.4連桿頸角度超差
2.4.5表面凹坑
2.5曲軸鍛件的熱處理工藝及后續工序
2.5.1曲軸鍛件的熱處理工藝
2.5.2曲軸調質熱處理生產作業規程
2.5.3后續工序
2.6曲軸模鍛工藝及模具設計實例
2.6.1 QS四拐8平衡塊平面分模曲軸工藝及模具設計
2.6.2 BPD六拐8平衡塊曲面分模曲軸工藝及模具設計
第三章 連桿類鍛件生產技術（繆桃生）
3.1 概述
3.2 連桿的分類
3.2.1 按材料分類
3.2.3各類連桿的優缺點比較
3.3 連桿的原材料及其性能要求
3.4連桿典型鍛造工藝流程
3.4.1各種模鍛設備生產連桿
3.4.2鍛造工藝流程
3.5 連桿鍛造工藝及模具設計
3.5.1 鍛件圖的設計
3.5.2 鍛造工藝方案確定
3.5.3 鍛造成形力的計算
3.5.4 坯料的選擇
3.5.5 模具設計
3.6 關鍵工序工藝技術要點及其分析與對策
3.6.1 輥鍛工序工藝技術要點及其分析與對策
3.6.2 模鍛工序工藝技術要點及其分析與對策
3.7 脹斷連桿工藝介紹
3.7.1 脹斷連桿材料及其性能要求
3.7.2 脹斷連桿的加工特點
3.7.3 脹斷連桿的鍛造工藝特點
3.8 典型連桿模鍛生產線配置
3.8.1 輥鍛制坯——摩擦壓力機模鍛生產線配置
3.8.2 輥鍛制坯——電液錘生產線
3.8.3 輥鍛（楔橫軋）制坯——機械壓力機生產線
3.9 連桿鍛件的質量控制
3.9.1 原材料的質量控制
3.9.2 下料工序的質量控制
3.9.3 中頻感應加熱的質量控制
3.9.4 鍛造過程的質量控制
3.9.5 調質或控制冷卻的質量控制
3.10 連桿鍛件典型工藝的經濟成本分析
3.10.1計算連桿的成本前需要確定如下內容
3.10.2成本的構成
第四章 轉向節類鍛件生產技術（張如華）
4.1 汽車構造對轉向節的要求
4.2 轉向節鍛件結構類型與鍛造工藝難度
4.2.1 轉向節鍛件形體要素描述
4.2.2 轉向節鍛件結構類型
4.2.3 轉向節鍛造的工藝難度
4.3 轉向節鍛件圖設計中的幾個問題
4.3.1 分模面
4.3.2 切削余量與余塊
4.3.3 模鍛斜度與過渡圓角
4.3.4 公差
4.3.5 技術要求
4.3.6 轉向節鍛件圖實例
4.4 轉向節鍛件成形工藝
4.4.1 概述
4.4.2 轉向節臥鍛成形工藝
4.4.3 轉向節立鍛成形工藝
4.5 轉向節鍛模結構設計中的幾個問題
4.5.1 分模面與鎖扣
4.5.2 模膛布排
第五章 前軸類鍛件生產技術（蔣鵬）
5. 1 概述
5.1.1 汽車前軸鍛件的工藝特點
5.1.2 國外的前軸鍛件生產技術的發展
5.1.3 國內前軸的生產工藝概況
5．2 前軸錘上模鍛工藝
5．2．1 前軸錘上模鍛工藝流程
5．2．2 前軸錘上模鍛工藝設計
5．2．3 前軸的錘鍛模設計
5．2．4前軸切邊模設計
5．2．5 前軸校正模設計
5．3 熱模鍛壓力機上模鍛前軸工藝與模具設計
5．3．1 熱模鍛壓力機模鍛工藝
5．3．2 終鍛模膛及其模塊設計
5．3．3 預鍛模膛設計
5．3．4 彎曲模膛設計
5．3．5 熱模鍛壓力機模鍛前軸常見質量問題的解決方法
5．4 前軸成形輥鍛工藝
5．4．1 前軸成形輥鍛工藝流程
5．4．2 前軸成形輥鍛的技術難點
5．4．3 前軸成形輥鍛采取的技術措施
5．4．4 前軸成形輥鍛工藝輥鍛道次的確定
5．4．5 輥鍛型槽的設計
5．4．6 各道次型槽縱向周期吻合問題
5．4．7 前滑計算及鍛件長度控制
5．5 前軸精密輥鍛-整體模鍛工藝設計方法
5．5．1 主要工藝流程與工藝特點
5．5．2 前軸鍛件的特點和熱收縮率的選擇
5．5．3 輥鍛件圖的確定
5．5．4毛坯直徑尺寸的選定
5．5．5 特征孔型設計
5．5．6 第3、2、1道輥鍛件圖設計
5．5．7 輥鍛模具在輥鍛機上的安裝方式
5．5．8 精密輥鍛前滑值的影響因素分析
5．5．9 輥鍛模具圖的設計
5．6 成形過程的數值模擬、物理模擬與工藝調試
5．6．1 有限元模型的建立
5．6．2 模擬結果及討論
5．6．3 物理模擬的必要性
5．6．4 鉛的物理性質、鉛料的制作方法
5．6．5 用鉛件代替熱鋼件進行模具調試的特點
5．6．6 工藝調試條件和過程
5．6．7 工藝調試中出現的問題與解決辦法
5．7 前軸精密輥鍛-整體模鍛工藝應用示例
5．7．1 工藝流程的確定與設備選型
5．7．2 生產線設備平面布置圖
5．7．3 生產線的建設情況、生產節拍和年生產能力
5．7．4 產品質量
5．7．5 節能節材效果和經濟效益分析
第六章 半軸類鍛件生產技術(趙一平)
6.1概述
6.1.1頂鐓的特點
6.1.2半軸模鍛工藝流程
6.1.3半軸鍛造生產線和鍛造自動生產線的設備組成
6.1.4半軸用原材料
6.2 頂鐓（聚集）規則
6.2.1圓棒料（坯料）的鐓粗長度和鐓粗比
6.2.2自由頂鐓規則
6.2.3凹模內頂鐓規則
6.2.4凸模錐形模膛頂鐓規則
6.2.5電熱鐓粗
6.2.6活動凹模頂鐓制坯（聚料）
6.3半軸頂鐓工藝
6.3.1半軸鍛件圖的制定
6.3.2半軸頂鐓力的計算和平鍛機噸位選擇
6.4 半軸模具的模膛及結構設計
6.4.1凸模錐形頂鐓模膛設計及模具結構設計
6.4.2終鍛模膛及結構設計
6.4.3切邊模膛設計及模具結構設計
6.4.4平鍛模具的總體結構設計
6.5.MS后橋半軸頂鐓工藝及模具設計
6.5.1.鍛件圖設計
6.5.2后橋半軸基本參數計算
6.5.3半軸法蘭部分設計和計算工步圖
6.5.4計算MS后橋半軸鍛造壓力及平鍛機規格選擇
6.5.5半軸法蘭盤平鍛機頂鐓模具設計（機械化模具 第七章 齒輪類鍛件生產技術（蔣鵬）
7．1概述
7.1.1 齒輪鍛件的分類
7.1.2 齒坯鍛造工藝
7.1.3 齒輪精鍛工藝
7.2 齒坯的開式模鍛工藝
7.2.1齒輪用鋼材的鍛造溫度范圍
7.2.2齒輪坯開式模鍛工藝
7.2.3齒輪坯錘上模鍛示例
7.2.4 齒輪坯熱模鍛壓力機模鍛工步示例
7.3 齒坯的閉式模鍛工藝
7.3.1 齒輪坯閉式模鍛工藝過程
7.3.2 預鍛毛坯的形狀和尺寸確定
7.3.3 齒輪坯閉式模鍛的鍛造力計算
7.3.4 齒輪坯閉式模鍛設備選擇，
7.3.5 模具設計
7.4 齒坯的高速熱鐓鍛技術
7.4.1自動化高速熱鐓鍛機生產線
7.4.2 高速熱鐓鍛的工藝特點
7.4.3 高速熱鐓鍛機工藝及模具結構
7.4.4 高速熱鐓鍛齒坯的模鍛工步
7.5 錐齒輪熱精鍛技術
7.5.1 直齒圓錐齒輪精鍛工藝適用性
7.5.2 熱精鍛直齒錐齒輪的精度標準
7.5.3 直齒錐齒輪熱精鍛工藝過程
7.5.4 直齒錐齒輪精鍛模具
7.5.5 直齒錐齒輪熱精鍛設備
7.5.6 直齒錐齒輪粉末鍛造工藝
7.5.7 螺旋錐齒輪的熱精鍛技術簡介
7.6 錐齒輪的冷精鍛技術
7.6.1 錐齒輪閉塞冷鍛成形技術
7.6.2 冷擺輾工藝
7.7 錐齒輪熱鍛 (溫鍛)-冷鍛復合成形技術
7.7.1熱鍛-冷鍛復合成形技術的引入
7.7.2熱鍛-冷鍛復合成形技術概述
7.7.3熱鍛-冷鍛復合成形技術工藝過程與特點
7.7.4熱鍛-冷鍛復合成形技術其它應用
7.7.5 溫鍛-冷鍛復合技術在國外的應用
7.7.6 溫鍛-冷鍛復合技術在國內的應用現狀
7.8 汽車同步器齒環的熱精鍛技術
7.8.1 汽車同步器齒環的工藝特點及其材質
7.8.2同步器齒環工藝流程及鍛件圖的制定
7.8.3 同步器齒環的主要精度指標及其控制
7.8.4 同步的齒環鍛造溫度規范的選擇及分析
7.8.5 模具結構及齒形設計
7.8.6 齒環精鍛通用模架的設計
7.9 直齒圓柱齒輪精鍛技術
7.9.1 圓柱齒輪的擠壓成形
7.9.2 汽車齒輪的分流鍛造 第八章 等速萬向節鍛件生產技術（徐祥龍、高新）
8.1 概述
8.1.1 等速萬向節在汽車傳動中的作用
8.1.2 轎車等速萬向節傳動軸組成
8.1.3 等速萬向節的類型及其結構
8.1.4 等速萬向節鍛件分類及材料
8.1.5 等速萬向節鍛造技術的發展和現狀
8.2 等速萬向節鍛件生產技術
8.2.1 筒形殼和三柱槽殼的冷鍛成形工藝
8.2.2 筒形殼和三柱槽殼的溫-冷復合成形工藝
8.2.3 鐘形殼的鍛造成形工藝
8.2.4 星形套和三銷架的閉塞冷鍛成形工藝
8.3等速萬向節關鍵模具設計與制造
8.3.1等速萬向節殼體溫鍛模具設計與制造
8.3.2 等速萬向節殼體冷精整模具設計與制造
8.3.3 星形套、三銷架閉塞鍛造模具設計與制造
8.4 等速萬向節鍛造用壓力機
8.4.1等速萬向節溫鍛壓力機
8.4.2 等速萬向節熱鍛用壓力機
8.4.3 等速萬向節冷鍛用壓力機
8.5等速萬向節精密鍛造今后發展
8.5.1 等速萬向節殼體鍛件倒角成形
8.5.2 控制冷卻在溫鍛生產中的應用
8.5.3 鐘形殼鍛件高速熱鐓成形工藝
8.5.4 無磷化處理的冷精整工藝
第九章 鋁合金控制臂類鍛件生產技術
9.1 概述
9.1.1 汽車輕量化促進汽車鋁鍛件生產的發展
9.1.2 鋁及鋁合金的分類
9.1.3 控制臂用6XXX系鋁合金的特點
9.1.4 鋁鍛件生產技術特點
9.1.5 控制臂在汽車上的部位和作用
9.2 控制臂的模鍛工藝
9.2.1 控制臂的分類
9.2.2 鋁合金鍛件圖的設計
9.2.3 流線設計與鍛件質量
9.2.4 控制臂常用鋁合金材料及其性能
9.2.5 影響控制臂鍛造工藝的主要因素
9.3 控制臂鋁合金鍛件工藝流程和生產技術特點
9.3.1工藝流程
9.3.2 坯料準備
9.3.3 加熱
9.3.4 制坯
9.3.5 蝕洗與修傷
9.3.6 預鍛
9.3.7 終鍛
9.3.8 潤滑
9.3.9 控制臂的切邊、沖孔
9.3.10 控制臂鋁合金鍛件的熱處理
9.3.11 矯正
9.3.12 鋁合金鍛件的質量檢驗
9.4 控制臂鋁鍛件模膛設計和模具結構
9.4.1 制坯
9.4.2 預鍛模膛設計
9.4.3 終鍛模設計
9.4.4 掏料模的設計
9.4.5 切邊模與沖孔模設計
9.4.6 矯正模設計
9.4.7 鍛模模架的設計
9.4.8 鍛模使用壽命
9.5 鍛造模具的材料
9.6 控制臂鋁合金鍛件的熱處理
9.6.1 固溶溫度
9.6.2 固溶加熱方法及保溫時間
9.6.3 固溶冷卻
9.6.4 時效強化
9.6.5 鋁合金鍛造加熱設備的技術要求
9.7 控制臂鋁合金鍛件常見缺陷與質量控制
9.7.1 鍛件的常見主要缺陷
9.7.2 鍛件的質量控制
9.8 控制臂模具設計實例
9.8.1 控制臂鍛件的設計
9.8.2 控制臂鍛模的設計
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